冶金矿山信息化典型案例---首钢矿业公司 坚持把握基本规律和原则，认真落实见成效

首钢矿业公司学习借鉴“两化”融合工作中行之有效基本规律和原则，并且结合自身实际加以完善。这些原则包括：整体规划、分步实施原则；局部服从总体原则；硬件服从软件、软件服从应用原则；计量、控制、管理一体化原则；专群结合、重在应用、管理优先原则。上述原则，说易行难，真正坚持要下大决心，花大气力。首钢矿业公司坚持把握基本规律和原则，认真落实见成效。

首先是坚持“整体规划，分步实施”，首钢矿业公司每年都制定以信息化推进管理业务提高的年度规划。并且在多年前就明确提出：首矿的新建工程项目和改造工程项目必须采用数字化仪表，逐步淘汰非数字仪表。这需要有远见卓识，需要持之以恒。坚持多年后，信息管理系统的开发和应用，就从最基础层面上解决了数据来源问题。没有这个基础，要求企业领导人为实施信息化而投巨资更换全部仪表是很难的事情。具有前瞻性，逐步完善，问题就比较容易解决。坚持整体规划，循序渐进，就可以变为现实。

其次是坚持“专群结合、重在应用、管理优先原则”， 首钢矿业公司一方面发挥专业管理人员和IT人员的作用，开发了大量信息应用系统，包括开发具有矿山特色的MES系统，不仅自己使用，而且推广到其他矿山企业；另一方面每实施一个项目，一定要组织广泛的培训，从领导到相关人员必须经过培训并考核合格，方能上岗。同时，调动各方面积极性，在处室、车间均开发制作网站，供职工发布交流信息，培养信息化应用意识；结合建设学习型企业，开展了以班组为单位的群众性的数字建模活动，取得了很多成果，并锻炼了队伍。由于群众基础广泛，该公司的信息化建设成绩显著，处于行业龙头位置。

第三，两化融合的过程和目标一定要以提升企业管理和控制水平为中心。两化融合中的各个具体项目，不仅是信息化项目，也不仅是自动化项目，首先是管理项目。这要体现和渗透在项目的各个方面。以首钢矿业公司的ERP项目为例，不仅实施过程强调管理变革，突出提升管理水平，在2005年5月1日上线成功之后，每周坚持在全公司范围内对信息系统的应用情况进行分析、讲评和考核，至今已经长达6年之久，提升企业管理和控制水平这个中心真正成为中心，企业管理和控制水平也就真正的到提升，两化融合就具备了生命力。

首钢矿业公司以计算机数字技术为中心，以网络通信为手段，以数学模型为基础，形成了基础装备数字化、 生产过程数字化、 生产执行数字化、企业资源计划数字化、办公自动化的数字化矿山，在我国冶金矿山行业实现了历史性突破。

首钢矿业公司注重数字化基础设施建设，为矿山数字化提供硬件平台。广泛采用数字化计量设备和智能化仪器仪表，采、选、球、烧四大主流程和物料运输系统检测、计量数字化仪表达到14800块，为从数据源头自动采集数据，实现各层面系统的数据接口创造了条件。分期搭建网络和硬件平台，共敷设光纤150多公里，形成一个主干带宽1000M、桌面100M的高速企业网，覆盖公司各个单位。建成厂矿级网站45个，车间级网站73个，覆盖300多个班组，联网计算机达到2600多台。

实施矿山生产流程管控数字化，提高自动化水平。建立了覆盖采矿、选矿、烧结、球团、运输等工序的计量检测、设备驱动和生产过程控制的数字化系统，实现生产过程自动化和智能化。采矿应用Surpac矿山工程软件，进行资源评估、矿山规划、开拓设计、决策管理等模拟、仿真和过程分析。自主开发应用矿车自动调度系统，自动进行车流规划、优化派车，合理分配车流。选矿应用球磨自控系统，对球磨机工艺流程运行参数进行检测和监控。自主开发球团流程监控系统实现配料、造球、链篦机、回转窑、环冷机和喷煤等五大区域实现集中监控和预警管理。自主开发烧结流程监控系统。通过对现场工控基础信息的采集和再加工，实现信息、数据不落地和闭环管理，形成全流程800多个点位数据集中监控，为生产决策及操作提供了实时支持。自主开发烧结智能控制系统，实现烧结矿自动配料、混合料自动加水、烧结机点火自动调节、烧结终点自动控制、烧结矿强度与能耗自动控制、烧结异常数据调整六大功能。

首钢矿业公司积极变革矿山管理模式和手段，推进管理信息化。实施ERP建设，对业务流程进行重组再造，实现管理变革，实现了业务流程化管理和物流、资金流、信息流三流合一、集成共享。自主研发MES（制造执行）系统，在ERP系统和二级计量、自动控制系统之间搭起一道桥梁。将一级、二级（计量、质检、监测系统等）、三级（MES系统）和四级（SAP系统）进行全面集成，实现计量、监测等数字电子设备、监控系统、执行系统和管理系统之间的全程贯通。

首钢矿业公司自主开发实施办公自动化OA系统和为决策提供支持的数据分析系统。